全自動碳酸飲料汽水灌裝的標準化流程，涵蓋從原料處理到成品包裝的關鍵環節，確保高效、衛生和品質穩定：
1.原料預處理
水處理
通過石英砂過濾、活性炭過濾、反滲透（RO）或蒸餾系統去除水中的雜質、礦物質和微生物，確保水質純凈無味。
部分工藝需添加離子交換樹脂進一步軟化水質。
糖漿制備
按配方比例混合水、白砂糖、果葡糖漿、香精、色素等，通過攪拌加熱溶解，經板式換熱器冷卻至常溫。
糖漿經過濾（如微孔過濾器）去除雜質，儲存于無菌糖漿罐中。
2.碳酸化混合
定容混合
將處理后的水與糖漿按比例泵入調配罐，通過流量計和自動化控制系統精確配比。
注入二氧化碳（CO?）
向混合液中加壓注入食品級液態CO?，維持壓力在3-6bar（根據飲料類型調整），使溶解量達到口感要求（通常含氣量2.5-4倍體積）。
通過在線檢測儀（如氣體分析儀）實時監控CO?濃度，確保混合均勻。
3.全自動灌裝與封口
灌裝機啟動前準備
空瓶/罐通過輸送帶進入灌裝線，經過空氣吹掃或電解水沖洗（如PET瓶需無菌處理）。
灌裝機預冷至0-5℃（低溫減少CO?逃逸）。
等壓灌裝
灌裝閥與瓶/罐內壓力同步，保持灌裝過程中壓力平衡，防止泡沫產生。
液位由灌裝閥內的精密流量計或浮球閥控制，確保每瓶容量一致（如500ml±5ml）。
封口密封
金屬罐采用雙壓頭封口機，塑料瓶通過熱旋蓋或壓蓋機密封，確保瓶口無泄漏。
封口后自動噴碼生產日期、批次號等信息。
4.質量檢測與剔除
在線檢測
外觀檢查：高速相機識別瓶身裂紋、標簽歪斜、液位不足等缺陷。
真空檢測：抽真空測試瓶內壓力，剔除密封不良的次品。
金屬探測：檢測瓶內或瓶身是否殘留金屬碎屑。
自動剔除：不合格品通過壓縮空氣噴嘴或機械臂推出生產線，進入廢品回收通道。
5.后殺菌與包裝
巴氏殺菌（可選）
部分含果汁或低糖飲料需溫水浴（65-85℃）殺菌，時間依配方調整。
冷卻與干燥
殺菌后通過風冷或水浴降溫至常溫，PET瓶需用吹干機去除表面水分。
標簽與噴碼
自動貼標機粘貼品牌標簽，噴碼機打印保質期、二維碼等。
裝箱與碼垛
成品通過機器人或機械臂裝入瓦楞紙箱，膠帶封箱后由AGV小車或皮帶輸送機送入倉庫。
6.清潔與維護
每班生產結束后，灌裝機、管路及儲罐通過清洗程序（CIP）自動清洗：
預沖洗：去除殘留糖漿或飲料。
堿性清洗劑循環：分解油脂和糖垢。
酸性清洗劑循環：去除無機鹽沉淀。
清水沖洗：確保無化學殘留。
定期更換CO?過濾器濾芯，檢查灌裝閥密封圈磨損情況。
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